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Lean production

リーン生産方式  rīn seisan hōshiki (lean = schlank + Produktion + Methode)
 

„Im Frühjahr 1950 machte sich der junge japanische Ingenieur Eiji Toyoda [豊田英二 Toyoda Eiji] zu einer Wallfahrt in die Vereinigten Staaten von Amerika auf. Er wollte beim Automobil-Giganten Ford Motor Company die Prinzipien einer erfolgreichen Massenproduktion kennenlernen. …

Sein Onkel Kiichiro Toyoda [豊田喜一郎 Toyoda Kiichirō, 1894 - 1952], Mitbegründer der Toyota Motor Company [トヨタ自動車株式会社, Toyota Jidōsha Kabushiki-gaisha], hatte die Autofirma zuletzt in eine schwere Krise gesteuert. Der Neffe wußte, daß ein Überleben mit den überalterten Fertigungsmethoden nicht möglich war. …

Eiji Toyoda studierte in Rouge, damals die effizienteste Autofabrik der Welt, drei Monate lang jedes noch so kleine Detail im Produktionsprozeß. Doch nach seiner Rückkehr kam er gemeinsam mit seinem Produktionschef Taiichi Ohno [大野耐一 Ōno Taiichi, 1912 - 1990] zu einem unerwarteten Schluß: Reine Massenproduktion a la Ford werde bei der Eigenheit der Japaner kaum richtig funktionieren.

Die beiden Japaner ersannen einen ganz anderen, recht eigenwilligen Weg, Autos zu bauen: das Toyota-Produktions-System [トヨタ生産方式  Toyota seisan hōshiki ].
(Der Spiegel: Das wird die Welt verändern,  Nr. 15 / 1991)

Fünf Jahre lang untersuchten 54 Experten in 15 Ländern die Herstellungsprozesse in der Autoindustrie. Sie waren bei allen namhaften Automobilkonzernen. Sie prüften jeden Arbeitsgang und analysierten das Zusammenwirken von Managern, Ingenieuren und Arbeitern.

Ihr Fazit war, dass die von Toyoda entwickelte Fertigungsmethode der traditionellen Massenproduktion weit überlegen sei. Das neue Herstellungssystem bezeichnen die Wissenschaftler vom MIT (Massachusetts Institute of Technology) als „lean production“ - als schlanke Produktion.

Die lean production brauche  von allem weniger: die Hälfte an menschlicher Arbeit, die Hälfte an Investitionsaufwand für Maschinen, die Hälfte an Entwicklungszeit, weniger als die Hälfte der Lagerkapazitäten.

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